一、PVC吸塑贴膜的知识
1）PVC吸塑贴膜的原理：
将PVC薄膜在加热软化过程中与喷胶后的中密度纤维板贴近，利用真空抽走PVC膜和中密度纤维板胶膜间的空气，依靠大气压力使PVC膜紧紧地粘贴在中密度纤维板上，这个工艺过程称为真空吸塑贴膜。
2）PVC吸塑贴膜的特点：
用于真空吸塑贴膜的胶粘剂是真空吸塑胶，它以水性聚氨酯胶为主并混以其他树脂。原则上也可以选用热熔胶、溶剂型胶，但水基胶无毒、无气味、价格适中、适宜于机械化操作。
这种工艺最大的特点是不需要再喷涂油漆或涂料，是一种免漆工艺。此外它还可以包覆凹凸槽、曲面边、镂空雕刻件，是其他工艺不能比拟的。
3）PVC吸塑贴膜的应用：
真空吸塑贴膜工艺广泛地应用于电脑台、音箱板、橱柜、门和家具制造中，并大量应用于汽车内饰件的加工制造。
真空吸塑加工发展很快，日本45%的中密度纤维板使用真空吸塑覆膜；我国PVC复合加工的中密度纤维板已达万m2，并且每年以8%以上的速度在增长。
4）真空吸塑胶的性能要求：
真空吸塑采用喷涂施胶，因此要求真空吸塑胶粘剂的黏度适中，能适应冬夏天气的变化，能够实现喷雾雾化，此外真空吸塑胶还要具有以下特点：
（1）流展性好，吸塑后表面洁净无麻点。
（2）固体含量高，快干。
（3）初黏性好，在凹槽处、边缘处特别要求吸塑胶的初黏性要好。
（4）耐热老化性能好，至少在60℃时，24h烘烤后胶膜不卷边、不缩边、不起泡。
（5）活化温度低，使用水性聚氨酯胶必须有一个活化温度，活化温度要求在55～65℃范围内，温度太高，PVC膜易穿孔。
二、PVC吸塑工艺中的常见问题及解决办法
1）现象一：凹槽起泡
原因分析：
1.温度或压力未达到要求，造成假吸；
2.胶量不够，喷涂量少或者板材渗胶；
3.预热（软化PVC膜）或吸塑时间（成型时间）不够；
4.吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。
5.胶水本身的耐热性不够。
解决办法：
1.增加温度或真空度；
2.增加施胶量，选择质量好的板材；
3.增加预热或成型时间；
4.吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。
5.配固化剂使用。
2）现象二：局部起泡
原因分析：
1.喷胶不均匀，造成局部胶量偏少，使粘结强度下降；
2.PVC膜的问题，PVC膜中含有增塑剂，在老化或受热的情况下，增塑剂易向表面迁移，影响粘结强度；
3.吸塑机内加热管出现问题，造成温度不均。
解决办法：
1.尽量使喷胶量均匀；
2.使用质量好的PVC膜；
3.及时检修设备。
3）现象三：边吸不住或者缩边
原因分析：
1.吸塑时，侧边温度偏低或者真空度不够；
2.胶水的耐温性不够；
3.吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。
解决办法：
1.增加温度或者真空度；
2.配固化剂使用；
3.吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。
4）现象四：吸塑出的产品表面有麻点
原因分析：
1.胶水的粒径大，使用薄的PVC膜，易产生麻点，此类麻点的特点是均匀分散；
2.配固化剂使用时，固化剂没有完全分散；
3.板材表面没有处理干净，或者喷胶后，车间灰尘大，粘上去的，这种麻点分散很不均匀，而且大小不一；
4.胶水的粘度过大，分散不均；
5.胶水的粘度过小或者固含量低，造成板材起毛，此类麻点一般出现在凹槽边角部位，成块出现。
6.喷枪空气压力不够，雾化不好。
7.胶水没有过滤（这种情况指：一桶胶用到最后，如果里面落入赃物或者有结膜产生，要用滤网过滤）。
解决办法：
1.选择粒径小的胶水；
2.配固化剂时，延长搅拌时间，使固化剂能够完全分散；
3.喷胶前把板材表面处理干净，喷胶车间要单独分开；
4.选择粘度合适的胶水或者高固含量的胶水；
5.胶水干燥后，可用细砂纸打磨；
6.增加真空度，调节雾化效果；
7.使用时，用滤网过滤。
5）现象五:局部产生桔皮
原因分析：
1.局部胶水喷涂过多；
2.板材表面有油污，使胶水产生缩孔；
3.固化剂没有完全分散，产生缩孔。
解决办法：
1.喷胶做到适量均匀；
2.保持板材的表面洁净；
3.充分搅拌固化剂，使其分散均匀。
6）现象六：皱褶
原因分析：
（1）窄长工件的间距过小；
（2）垫板的上表面四周的棱角未倒角；
（3）工件横纵向的间距未在一条直线上，增加了空气流动的阻力；
（4）设定的温度过高；
（5）达到设定压力的时间过长。
7）现象七：PVC表面拉白
原因分析：
（1）设定的温度过高；
（2）达到设定压力的时间过长；
（3）线型不合适。
8）现象八：边缘未粘牢
原因分析：
（1）胶的质量不好；
（2）胶的活化温度过高；
（3）设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度；
（4）工件垫板不合适；
（5）PVC背胶性能不好或无背胶；
（6）胶已过期或贮存不符和要求；
（7）漏喷胶或喷胶方法不当。
9）现象九：破边掉角
一般出现此类问题，温度出现太高或是偏低，时间或长短问题，调整温度和时间会有好转。
PVC吸塑贴膜出现质量问题时，应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录，切忌同时调整多项工艺参数或工艺，否则产生质量问题的真正原因便难以识别，同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。
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